FCS是从DCS发展而来，就象DCS从CCS发展过来一样，有了质的飞跃。“分散控制”发展到“现场控制”；数据的传输采用“总线”方式。但是FCS与DCS的真正的区别在于FCS有更广阔的发展空间。由于传统的DCS的技术水平虽然在不断提高，但通信网络低端只达到现场控制站一级，现场控制站与现场检测仪表、执行器之间的联系仍采用一对一传输的4-20mA模拟信号，成本高，效率低，维护困难，无法发挥现场仪表智能化的潜力，实现对现场设备工作状态的监控和深层次管理。所谓现场总线就是连接智能测量与控制设备的全数字式、双向传输、具有多节点分支结构的通信链路。简单地说传统的控制是一条回路，而FCS技术是各个模块如控制器、执行器、检测器等挂在一条总线上来实现通信，当然传输的也就是数字信号。主要的总线有Profibus，LonWorks等。

双螺杆挤出机控制系统，在硬件上主要集成在三个部分，一个是中央控制单元所在的PLC控制柜中，一个是主机变频器所在在变频控制柜中，再一个是在双螺杆挤出机的机身上。根据控制功能，也可以划分成两个部分。一是设备操作、保护和加热控制部分，这个部分包括了PLC控制柜和机身控制，二是主电机的驱动部分。目前常见的控制部分主要有两个大类，一是基于温控表和继电回路的简单控制系统，硬件控制柜成为仪表控制柜；二是给予PLC和触摸屏的智能控制系统，也就是我们常说的PLC控制柜。而主机驱动部分，在2010年以前以直流驱动器驱动直流电机为主，2010年以后这主要是变频器驱动交流电机。

工业数据的提取和转换，必须在接近生产机器处完成。这样数据就可以被就地边缘分析所使用，并发送到就地数据中心或云端。采用边缘计算还是云计算主要取决于哪个效率更高。制造企业必须简化数据集成，以实现工业4.0、智能制造和IIoT的预期价值。

当电动机处于电动机的工作模式时，电能通过变频器从电网传递到电动机，再由变频器转化为机械能驱动负载，使负载具有动能或势能。当负载释放这些能量以改变运动状态时，电机由负载驱动，进入发电机的工作模式，将机械能转换为电能。反馈到前级转换器。这些反馈能量称为再生制动能量，可通过变频器反馈回电网或消耗在变频器直流母线的制动电阻中(能耗制动)。变频器有四种常用制动方式。

1.能耗制动

2.反馈制动器[变频器能量反馈装置：IPC合闸通电]。

3.直流制动

4.共用直流母线反馈制动器